Foi com a cerâmica que a Sanitana iniciou o seu percurso, há mais de 45 anos, e foi com ela que se tornou especialista, naquele que continua a ser o material de excelência para soluções sanitárias.
Desde a seleção das matérias-primas até à peça final, conheça tudo sobre o processo de produção.
O processo de produção tem início no departamento de modelação onde se desenvolve o modelo físico do produto, que serve de base para criar o molde original - a Madre, habitualmente produzida em resina que dará origem a todos os moldes de um modelo.
Estes moldes são produzidos em gesso, por ser um material com características favoráveis para o efeito. São compostos por várias partes e unidos por ligações magnéticas.
A pasta líquida é-lhes injetada por canais estrategicamente localizados para que se distribua uniformemente no seu interior e a sua vida útil é, em média, de 90 enchimentos.
As matérias-primas são recebidas em bruto e armazenadas em silos industriais de acordo com a sua natureza. Quando se dá o início da produção passam pelos processos de diluição e peneira que lhes conferem as características pretendidas para cada tipo de cerâmica.
Na Sanitana, utiliza-se porcelana e grés. São diferentes na composição física e química, mas que conferem a cada produto qualidade, tendo em conta o desenho e a tipologia. No caso de sanitas, bidés e lavatórios de pequenas dimensões são fabricados em porcelana, enquanto que as bases de duche e os lavatórios de grandes dimesões são fabricados em grés.
Até ao processo de cozimento, todas as peças com defeitos são reaproveitadas, evitando o desperdício. São diluídas e incorporadas na pasta utilizada no processo de enchimento.
É nas olarias que as peças ganham a sua forma física. A pasta líquida é injetada sob pressão controlada nos moldes e permanece no seu interior entre 90 e 115 minutos com temperaturas que variam entre os 26ºC e os 34ºC. A temperatura e humidade são fatores preponderantes no processo, pois influenciam a retração e deformação da peça.
Quando são desmoldadas, cada peça mantém a sua integridade estrutural, embora ainda sem a resistência final. Os passos seguintes passam pela secagem e acabamentos.
As peças vão para estufas de secagem durante cerca de 11 horas. A temperatura do espaço aumenta gradualmente dos 40ºC até aos 90ºC e segue-se um período de arrefecimento com o objetivo de reduzir o teor de humidade - abaixo de 0,6%, que é a condição essencial para garantir a integridade da peça durante a cozedura. Caso as condições de humidade das peças não cumpram as especificações, estas retornam à estufa.
Com a peças secas e conformes procede-se à eliminação de imperfeições. São tratadas e sopradas com ar comprimido para remover resíduos e contaminações que impeçam a correta aderência do vidro à sua superfície.
Em paralelo com o processo de produção da pasta é também produzido o vidro, que irá revestir e garantir características funcionais ao produto.
O vidro é constituído por componentes como feldspato, caulino, sílica, carbonato de cálcio, silicato de zircónio, talco, wollastonite e óxido de zinco tratados e misturados de forma a oferecerem características ideais à qualidade de cada peça.
Operários especializados pulverizam o vidro líquido sobre as peças num processo cuidado para garantir uniformidade e resistência ao produto final.
Após este processo, as peças repousam no parque de materiais vidrados com temperatura controlada, até à sua secagem total - teor de humidade não superior a 0,6%.
Aqui as peças são submetidas à etapa final do processo. Entram num forno contínuo com cerca de 90 metros de comprimento e permanecem aí entre 15 e 20 horas. A temperatura atinge os 1260ºC e desce bruscamente aos 600ºC, o que induz um choque térmico importante na fase vítrea. A restante descida de temperatura é gradual até ao final do ciclo.
As peças são cuidadosamente inspecionadas por operários especializados que as separam na Escolha. As peças conformes são acondicionadas e embaladas, incluindo, quando necessário, kits de fixação e manuais de instalação e estão prontas para chegar ao mercado.
No caso de apresentarem defeitos menores, podem ser retificadas - requeima. Se os defeitos forem maiores e irrecuperáveis, classificam-se como caco e são reaproveitadas internamente, ou por parceiros industriais.
Por existirem situações onde a cerâmica sanitária não é opção, a Sanitana dedicou-se também à criação de produtos em chapa acrílica, especialmente por ser um produto com características versáteis, ideal para bases de duche e banheiras.
Conheça tudo sobre o processo de produção dos produtos em chapa acrílica
Os nossos produtos são fabricados em chapas de acrílico que combinam resistência ao impacto, durabilidade e um acabamento sofisticado. Devido às características do material, oferecem várias vantagens: são leves, apresentam elevada resistência mecânica e grande durabilidade.
Fáceis de limpar e reparáveis, os nossos produtos em chapa de acrílica são também reforçados para cumprir os requisitos estruturais necessários para uma utilização segura em espaços de casa de banho.
A produção inicia com o aquecimento da chapa acrílica até aos 120ºC para que se torne maleável e pronta a ser conformada a vácuo, num molde metálico com a forma do produto final.
IApós o arrefecimento total a capa acrílica é retirada do molde, revelando já os primeiros contornos do produto final e segue para o reforço onde lhe é aplicado, em zonas estratégicas, aglomerado pulverizado com resina e fibra de vidrof
A peça repousa numa estufa à temperatura média de 50ºC para permitir que os materiais de reforço catalisem e garantam à peça final a rigidez necessária. Após a secagem total, a peça está pronta para que sejam realizadas as operações de acabamento - recorte de abas e furações necessárias com elevada precisão.
No caso das banheira com hidromassagem, ainda serão realizadas todas as operações de instalação do sistema de hidromassagem - furos necessários, estrutura de suporte, acessórios, tubagens, motor e todos os componentes eletrónicos.
Todas as banheiras com hidromassagem são sujeitas a vários testes durante o processo de montagem do sistema e a um teste funcional que garante ao produto final todos os requisitos necessários para o bom funcionamento.
Com a produção finalizada, os produtos chegam a controlo de qualidade onde são sujeitos a uma inspeção visual e a testes específicos de acordo com as normas CE e EN para garantir que respeitam os requisitos necessários. Uma vez conformes serão acondicionados e embalados e ficam disponíveis para expedição
O Stonex® representou a incursão da Sanitana na criação de produtos em materiais compósitos, com características semelhantes às da pedra natural. Um produto altamente resistente com excelente capacidade de limpeza, manutenção e reparação. Características ímpares que se aliam à resistência e impermeabilidade e fazem do Stonex® uma escolha de excelência nos produtos de casa de banho.
Desde a seleção das matérias-primas até ao produto final, conheça tudo sobre o processo de produção dos produtos em Stonex®.
Stonex® é um material compósito que combina cargas minerais com resina de poliéster. Revestido à superfície com gel coat, caracteriza-se pela sua textura suave e confortável, semelhante à pedra natural. Este acabamento texturado oferece elevada resistência ao escorregamento, garantindo conforto e segurança ao utilizador. Extremamente durável, o Stonex® é resistente ao desgaste, ao impacto, ao choque térmico e aos raios UV. Está disponível em três cores, com pigmentos minerais integrados na mistura de matéria-prima, assegurando uma estabilidade de cor duradoura ao longo do tempo.
O processo de produção dos produtos em Stonex® inicia no Molde, uma estrutura metálica com acabamento em silicone que confere ao produto final a textura e as características semelhantes à pedra natural, que oferecem também ao produto importantes propriedades antiderrapantes.
O molde define a forma e as dimensões da base de duche a produzir.
Segue-se a preparação da Pasta que tem origem em matérias-primas no seu estado bruto e são tratadas de forma a obterem a granulometria adequada e, posteriormente, misturadas de forma combinada - cargas minerais, resina de poliéster e pigmentos minerais.
O primeiro passo é a Aplicação do Gel Coat líquido que consiste no processo de uniformizar a primeira camada de material sobre o molde. Depois segue-se a Injeção da Pasta sobre o molde e através de uma estrutura de injeção vertical, até que seja atingida a altura desejada - geralmente ronda os 30 mm, permitindo bases muito planas e estáveis como resultado final.
A próxima fase é a Cura em Estufa, quando o molde cheio é transferido para uma estufa com temperatura controlada onde se dá o processo químico de cura entre os materiais.
Esta etapa de cura é essencial para conferir a dureza total à peça e seguir com todas as condições para a Desmoldagem, que devido às dimensões e sobretudo ao peso de cada peça, é auxiliada por uma estrutura mecânica que inverte a posição do molde, agindo por ação da gravidade.
Durante a fase final do processo de produção, onde técnicos especializados removem rebarbas e tratam imperfeições efetuam, em paralelo, a inspeção de cada produto conferindo os parâmetros de qualidade exigidos.
Após esta fase e consequente aprovação final, a peça é cuidadosamente acondicionada e embalada com todos os acessórios e manuais de instalação ficando à disposição do mercado.
Na Sanitana o Surfex® é utilizado na produção de lavatórios e banheiras.
Por se assemelhar à pedra natural com características que conferem aos produtos a superficie suave e homogénea, antiderrapante e naturalmente antibacteriana. Os produtos destacam-se também pela sua resistência, durabilidade e possibilidade de manutenção.
Desde a seleção das matérias-primas ao produto final, conheça tudo sobre os produtos em Surfex®.
O Surfex® é um material compósito constituído por resina de poliéster com cargas de alumina apesenta uma textura suave e confortável ao toque (semelhante à da pedra natural) com um acabamento mate.
Muito resistente e intrinsecamente higiénico, compacto e não poroso, não permite que bactérias ou fungos cresçam ou se espalhem.
É um produto que se mantém inalterado sob o efeito de luz natural e artificial e possibilita que manchas comuns ou queimaduras superficiais possam ser removidas, mantendo o seu aspeto original, desde que seguindo as instruções.
O processo de produção de produtos em Surfex® tem início com a criação de um modelo físico do produto, que serve de base para criar a Madre, o molde original que dará origem a todos os moldes que serão utilizados na produção de um produto. Madres e Moldes são compostos por elementos metálicos e resina e acabamento liso - aquele que é pretendido no produto final.
O passo seguinte é a preparação da Pasta que tem como base matérias-primas em bruto, que são criteriosamente preparadas e combinadas até resultarem numa pasta líquida de elevada densidade. Na Moldagem a pasta é injetada dentro dos moldes e é dado o início ao processo de cura química, que é responsável pela solidificação progressiva do material. Ao fim de 15 minutos, as peças são retirados do molde e nesta fase apresentam flexibilidade parcial porque a cura ainda não é total. Segue-se a fase de repouso com temperatura controlada e em suportes desenhados para o efeito, até à cura total - processo que demora cerca de 45 minutos.
As peças vão para o Corte onde são aparadas, cortadas e furadas com recurso a equipamentos de precisão e nas situações em que é necessário unir componentes, é na Colagem que este processo é executado com recurso à mesma pasta utilizada na injeção, garantindo perfeição no acabamento.
Após a colagem, o produto permanece em repouso até à consolidação total das uniões.
Com o produto em fase de Acabamento são utilizadas ferramentas de desbaste e polimento que removem rebarbas ou excedentes para garantir uma superfície homogénea e lisa.
Todos os produtos em Surfex® são submetidos a um rigoroso controlo de qualidade. Todas as inspeções incluem avaliação visual, avaliação tátil, ensaios funcionais ao escoamento de água e testes de impacto para verificar a resistência mecânica.
Todas as imperfeições são assinaladas e corrigidas e só após nova inspeção a peça é considerada conforme.
Após a aprovação no controlo de qualidade, o produto final é cuidadosamente acondicionado e embalado com todos os kits de fixação e manuais de instalação. Está pronto para ser expedido!
Na Sanitana, o Aço Vitrificado é utilizado na produção de banheiras e bases de duche.
Combina a resistência do aço com a proteção do esmalte, resultando numa superfície durável, higiénica, resistente à corrosão e de fácil manutenção. Ideal para garantir robustez, segurança e um acabamento de elevada qualidade.
Desde a seleção das matérias-primas ao produto final, conheça tudo sobre o processo de produção dos produtos em Aço Vitrificado.
Utilizamos materiais diretamente dos principais fornecedores mundiais, o que nos permite ter uma equipa que se esforça constantemente por formular aços e esmaltes especializados que nos permitem fornecer aos nossos clientes as melhores soluções. As matérias-primas são recebidas qualitativa e quantitativamente e realizam-se testes laboratoriais nos casos do aço e matérias-primas para a preparação de esmalte.
De acordo com o modelo a produzir, cada bobine de aço é colocada na linha de forma a iniciar o processo de corte em planificados com as dimensões pretendidas. No final desta operação os planificados são armazenados temporariamente, até serem aprovados nos testes laboratoriais, dando posteriormente entrada nas Linhas de Estampagem.
A estampagem é uma das principais etapas na operações de todo o processo de fabrico em Aço vitrificado e acontece em linhas diferentes consoante o produto.
Na linha de banheiras, o processo inicia-se com a lubrificação dos planos para a primeira prensa onde se forma a cuba da peça, Em seguida um transfer alimenta a segunda prensa, que corta o excesso de material. A banheira segue para uma rebordadora, com o auxílio de um transfer e, após ser aparada, é encaminhada para a linha de acabamentos, onde são realizados os furos e as soldas das patilhas de forma mecanica. No final desta operação a peça é sujeita a uma inspeção automática.
Na linha de estampagem de bases de duche, o processo inicia-se igualmente na lubrificação de planos, onde a cuba é formada e excedente de material é cortado. Nesta prensa é efetuada a operação de embutição e corte. Seguem-se as operações de rebordar e ultimam-se os acabamentos necessários. No final da estampagem, as bases de duche são submetidas a uma inspeção de forma manual.
Esta fase do processo de fabrico, prévio à esmaltagem, consiste na limpeza por aspersão, de todas as peças estampadas, de todas as impurezas e óleos de lubrificação utilizados na estampagem, alé de receber um tratamento antioxidante de superfície.
Nesta etapa, o esmalte é preparado conforme fórmulas específicas para cada tipo de peça. O esmalte é produzido em moinhos, armazenado e posteriormente projetado por via húmida na superfície das peças desengorduradas.
As peças são suspensas em linhas próprias de aplicação de esmalte e através de velocidade uma programável das respetivas linhas. As peças são esmaltadas em cabines que opeadas por robots programadas.
O processo utilizado na aplicação de esmaltes é chamado de “3 capas 2 fogos” (3c/2f), que consiste em duas etapas de vitrificação. Durante o processo, as peças são submetidas a um rigoroso controle de qualidade em duas fases: a primeira quando a peça está com duas capas e um fogo (1.ª capa) e a segunda após receber a terceira capas e o segundo fogo (capa final).
As peças conformes após inspeção são embaladas. A embalagem é composta, de uma forma geral, por uma proteção em cartão e respetivos reforços na proteção de cantos e patilhas. Após esta fase, as peças são colocadas em paletes e estão prontas para expedição.
